Value Stream Mapping: lean thinking per mappare il flusso di valore

Value Stream Mapping: i segreti del metodo

Value Stream Mapping: i segreti del metodo

Avete mai sentito parlare di Value Stream Mapping? Sapete che cosa significa?

Si tratta di un metodo di visualizzazione grafica sorto negli anni Ottanta negli stabilimenti Toyota. Il suo obiettivo? Ottimizzare le prestazioni grazie alla riduzione degli sprechi nei processi produttivi.

Utilizzato inizialmente in ambito industriale, la VSM si può applicare per un gran numero di attività molto diverse (Import-Export, Retail, ecc.).

Vediamo insieme di cosa si tratta, qual è il suo legame con la Lean Manufacturing e con l’approccio DevOps e come realizzare una strategia per la sua implementazione.

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Che cos’è la Value Stream Mapping?

Definizione

La Value Stream Mapping (VSM), letteralmente Mappatura del Flusso di Valore, è uno strumento che permette di visualizzare l’intero processo lungo la catena del valore dal momento dell'ordine di un articolo fino alla consegna al cliente.

L’obiettivo non è il miglioramento del singolo processo, bensì un’ottimizzazione globale e continua nel tempo, capace in grado di aumentare l’efficienza organizzativa.

I legami con la Lean Manufacturing e con le pratiche DevOps

Lean Manufacturing, letteralmente “produzione snella” in italiano, è un metodo utilizzato in ambito industriale che ha l’obiettivo di eliminare gli sprechi e aumentare i profitti.

La Value Stream Mapping rappresenta una delle tecniche più importanti nell’ambito della Lean Manufacturing.

La VSM è molto importante anche nell’ambito dell’approccio DevOps, pratica nella quale uno degli obiettivi principali è quello di accelerare i tempi di rilascio del software. Per questo, una mappa che rende esplicito il flusso di valore permette di riconoscere prima le opportunità di miglioramento, così da accelerare notevolmente il processo.

Come elaborare una strategia VSM

La VSM in 5 tappe

La strategia VSM si può implementare attraverso 5 step.

Per realizzarli alla perfezione, potete valutare la possibilità di assumere un Value Stream Manager competente e responsabile della gestione del cambiamento.

1° step: la scelta del prodotto

Per prima cosa, è opportuno individuare il prodotto (o una famiglia di prodotti) per il quale si intende analizzare e visualizzare graficamente il processo.

Questa scelta dipende in particolar modo dalla dimensione della propria azienda: per un’impresa di piccole dimensioni analizzare contemporaneamente tutti i prodotti può rappresentare la scelta giusta; nel caso di aziende più strutturate, viceversa, è molto più pratico dividere i corsi di valore dell’azienda e svolgere analisi differenziate. In quest’ultimo caso, si comincia di solito ad effettuare l’analisi VSM per i prodotti più importanti, e solo in un secondo momento si valutano gli altri corsi di valore.

2° step: la realizzazione della Current State Map

La Current State Map fornisce un’istantanea dello stato attuale del prodotto nel flusso del valore. È durante questa fase che si possono individuare più facilmente le inefficienze e valutare le azioni da intraprendere per apportare migliorie al processo (“kaizen”).

Per disegnarla bisogna analizzare il flusso dei materiali e il flusso delle informazioni:

  • Flusso dei materiali: determina quali sono le fasi produttive principali dello stabilimento, i tempi, il numero di risorse dedicate e la quantità di scorte lungo il processo.
  • Flusso delle informazioni: definisce quali sono le previsioni e gli ordini forniti dai clienti e dai fornitori. Si determina il tempo impiegato per processare queste informazioni.

3° step: la realizzazione della Future State Map

La Future State Map identifica l’obiettivo da raggiungere, ossia come si immagina nel futuro il prodotto all’interno del flusso di valore.

La VSM prevede un lead-time (il tempo impiegato dal pezzo per attraversare la fabbrica) estremamente ridotto, così da mettere in moto il processo produttivo solamente nel momento in cui arriva una richiesta da parte di un cliente (produzione just in time).

esempio di schema value stream map

© scodanibbio.com

 

4° step: elaborare una roadmap per ridurre gli sprechi

In questa fase si elabora un piano da implementare con tutte le azioni da svolgere in un ordine preciso e con tempistiche ben definite.

Per prima cosa, si stila un elenco esaustivo di tutte le task da svolgere per realizzare i miglioramenti. A questo punto, si stabiliscono le priorità secondo un ordine logico. Il piano deve comprendere le stime relative a tempistiche, le stime relative ai costi e le figure responsabili per ogni task.

Il Lean Master Plan è pronto! Non resta che realizzarlo.

5° step: passare all’azione

Si esegue il piano prestabilito nel breve e nel medio periodo. L’arco di tempo per realizzare il Lean Master Plan dipende essenzialmente dalle dimensioni dell’azienda: può durare pochi mesi per le PMI, ma può necessitare di qualche anno per le imprese più strutturate.

☝È importante monitorare con cadenza regolare i risultati ottenuti (per mezzo di indicatori KPI): in caso di imprevisti, è possibile effettuare correzioni in corsa, anche ritoccando lo stato futuro.

Gli strumenti giusti

Realizzare una Value Stream Mapping su un foglio di carta è ormai una pratica decisamente superata. Oggi infatti esistono diverse soluzioni software che permettono di realizzare delle VSM di qualità e in poco tempo.

eVSM permette di visualizzare graficamente un gran numero di KPI, e offre funzionalità differenziate a seconda del settore di riferimento.

Smartdraw mette a disposizione dell’utente oltre 70 mappe, ed è ricco di strumenti grafici per disegnare qualsiasi processo aziendale.

Infine, Creately è un software utilizzato in tutto il mondo da oltre 4 milioni di utenti, ed offre un’esperienza d’uso di alto livello.

Un processo di miglioramento continuo

La Value Stream Mapping, per funzionare al meglio, deve diventare parte integrante della strategia aziendale: è quindi fondamentale che il processo di miglioramento sia continuo.

E voi, cosa pensate della Value Stream Mapping? L’avete già sperimentata nella vostra azienda? Fatecelo sapere commentando qui sotto!

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