Total Productive Maintenance: per un miglioramento continuo

La TPM (Total Productive Maintenance) è una metodologia volta alla gestione della manutenzione. Consiste in una serie di raccomandazioni, raggruppate dal Japan Institute of Plant Maintenance, volte a evitare guasti al sistema e a ottimizzare i processi.

Pensata inizialmente per i reparti di manutenzione degli impianti, questa metodologia si è oggi estesa ad altri settori dell'industria.

Nell’articolo definiamo la TPM e spieghiamo in che modo la sua implementazione contribuisce alla buona organizzazione e pianificazione della vostra azienda.

La Total Productive Maintenance, manutenzione produttiva in italiano, è una metodologia per la gestione manutenzione, che si delinea attraverso i seguenti punti:

• prevenzione (zero incidenti, zero guasti, zero difetti e zero guasti alle apparecchiature),
• efficienza degli impianti produttivi,
• ottimizzazione della produzione aziendale.

Il principale obiettivo è ricercare la massima efficienza del sistema produttivo, grazie all’attuazione di una serie di attività di manutenzione e di pianificazione.

Nello specifico, si cerca di garantire il buon funzionamento aziendale:

• evitando guasti,
• applicando piccoli miglioramenti,
• riducendo le pratiche non conformi,
• aumentando l’efficienza dei sistemi,
• facilitando un processo “just in time” o “on time”.

Implementare un piano di manutenzione in azienda determina una miglior efficienza, poiché si identificano i difetti di qualità nel tempo e si riducono i costi di manutenzione.

Dato che la TPM è una filosofia, a trarre maggior vantaggio da essa è l’organizzazione del lavoro dei collaboratori, che si basa su team autonomi specifici.

Di conseguenza, diverse aree business sono valorizzate:

• la cultura aziendale,
• la comunicazione interna,
• il controllo qualità,
• il controllo operativo,
• l’ambiente di lavoro, ecc.

I pilastri su cui riposa la Total Productive Maintenance sono 8, ognuno dei quali consiste in una serie di azioni da realizzare per garantire l'efficacia del metodo.

Alla base della Total Productive Maintenance, vi è il metodo 5S. Ne avete mai sentito parlare?

Nell’ambito della lean production e della lean manufacturing, le 5S identificano delle azioni che gli operatori degli impianti possono compiere:

• Sort. Ordinare gli strumenti di lavoro e identificare agevolmente quelli da sostituire,
• Straighten. Classificare e rendere facilmente raggiungibili tutti gli strumenti di lavoro,
• Shine. Garantire la pulizia di ogni singola postazione lavorativa,
• Standardize. Standardizzare e pianificare tutte le attività per ogni operatore,
• Sustain. Agire con costanza nel lungo termine.

L’obiettivo generale è implementare una serie di miglioramenti incrementali e continui nel tempo, così da raggiungere un’elevata efficienza dei macchinari ed estenderne la vita utile, così da ottimizzare i processi aziendali.

In questa fase, il team operativo è incaricato di svolgere compiti di ispezione, pulizia, conservazione, controllo e manutenzione (in linea con gli obiettivi organizzativi). Da un lato, gli operatori si sentono responsabilizzati. Dall’altro, i team di manutenzione hanno un carico di lavoro inferiore, e possono concentrarsi su task a più alto valore aggiunto.

Attraverso piccoli e costanti miglioramenti ai processi, si può migliorare notevolmente l’efficacia di impianti e macchinari. Il miglioramento continuo offre grandi risultati e non richiede una strategia di manutenzione elaborata e complessa.

La manutenzione preventiva cerca, attraverso azioni programmate, di eliminare i problemi nelle attrezzature e negli impianti di sistema. È in questa fase che si ricerca l’obiettivo "zero guasti".

I dati raccolti sull’affidabilità dei componenti devono permettere di stilare la programmazione di interventi necessari nel tempo.

La definizione di un piano di qualità permette di delimitare e standardizzare i processi con l'obiettivo di raggiungere standard definiti e conformi a livello qualitativo.

Per il miglioramento della qualità, è necessario:

• identificare la situazione problematica,
• effettuare un'analisi delle risorse a disposizione,
• analizzare le azioni correttive da attuare,
• valutare i risultati, secondo gli standard stabiliti.

☝️ Tra le principali metriche figura in particolare l’OEE (Overall Equipment Effectiveness). Si tratta di un indicatore che permette di rilevare l’efficacia totale di un impianto.

Poiché uno degli obiettivi del TPM è quello di coinvolgere tutte le persone che fanno parte del gruppo di lavoro, questo pilastro si concentra sul miglioramento delle loro capacità e competenze.

Sulla base delle prestazioni delle persone e degli obiettivi dell'organizzazione, l'obiettivo è quello di acquisire, conservare e trasferire le conoscenze.

Sebbene questo pilastro non rientri in senso stretto nel processo di produzione, il ruolo svolto dall’amministrazione non va sottovalutato. In particolare, le informazioni e i risultati ottenuti attraverso le varie fasi devono essere comunicati chiaramente agli altri dipartimenti, per un’efficienza ottimale.

Quest’ultimo aspetto concerne l’individuo. L’obiettivo è garantire buone condizioni di lavoro e un ambiente sicuro in cui lavorare.

Si cerca inoltre di mitigare il possibile impatto negativo che alcune azioni potrebbero generare.

Per implementare con successo la TPM in azienda, si rendono necessarie diverse fasi:

1. familiarizzazione dei collaboratori con le pratiche TPM ,
2. controllo generale,
3. introduzione del miglioramento continuo,
4. ottimizzazione e automazione.

L’indicatore OEE, cui abbiamo accennato in precedenza, gioca un ruolo determinante per aumentare la produttività dei processi. Permette infatti una più facile individuazione delle inefficienze e degli sprechi, così da intervenire e ridurre i costi operativi.

Attraverso il buon coordinamento tra hardware e software, volto ad automatizzare il processo di acquisizione dati, si ottiene un monitoraggio in tempo reale, fondamentale per garantire un miglioramento continuo e prolungato nel tempo.

Per integrare questo metodo all’interno della vostra organizzazione, non dimenticate di seguire alcune best practice:

• promuovere un ambiente di lavoro piacevole,
• motivare e coinvolgere i team,
• fornire ai collaboratori gli strumenti e il know-how necessario.

L’applicazione di questo metodo richiede cambiamenti strutturali notevoli, oltre a un cambiamento radicale della cultura aziendale.

Conoscete delle organizzazioni che applicano la manutenzione produttiva? Pensate che si tratti di un metodo efficace? Siamo curiosi di conoscere le vostre impressioni in merito.